Perguntas mais Frequentes
Fonte: UNICA e Veja

PRODUÇÃO

1- Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool?
No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar, enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba. Aqui, da cana-de-açúcar também se faz álcool, produto que, nos Estados Unidos, provém principalmente do milho.

2- Quem produz o açúcar e o álcool?
As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool, bem como por sua armazenagem.
É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial, que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose, o corte e o processamento na hora certa, para evitar perdas, até a estocagem.

3- Qual é a composição da cana?
A cana é composta, em média, de 65% a 75% de água, mas seu principal componente é a sacarose, correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis.
A planta também contém glicose (de 2% a 4%), frutose (de 2% a 4%), sais (3% a 5%), proteínas (0,5% a 0,6%), amido (0,001% a 0,05%), ceras e graxas (0,05% a 0,15%) e corantes (3% a 5%).

4- Como é o transporte da cana?
No Brasil, o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias, em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento, obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar, em laboratório, seu teor de sacarose.

5- Qual é a importância da pesagem?
A pesagem permite o controle agrícola, o pagamento do transporte, o controle da moagem e o cálculo de rendimento industrial e, com a medida do teor de sacarose na cana, se define o pagamento da mesma.

6- Depois de descarregada, a moagem da cana é imediata?
A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as moendas.
No primeiro caso, o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo, em pátio aberto ou em um barracão.
A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos, enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas, através de pontes rolantes, equipadas com garras hidráulicas.
Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite, costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo, visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica.
A cana picada, que não deve ser estocada, é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes, guindastes do tipo Hillo e, no caso de cana picada, através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões, ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas.

7- Como a cana é distribuída na usina?
A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras, sendo transferida em esteiras metálicas até às moendas, passando pelo sistema de preparo. As mesas apresentam uma parte rodante, formada por eixos, correntes e taliscas, e conforme a sua inclinação, podem ser classificadas como:
- de grande inclinação: 45º.
As mesas convencionais, embora possuam grande capacidade de alimentação, tornam a mesma irregular, pois a camada de cana é muito alta, dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana.
As mesas de 45°, por sua vez, trabalham numa velocidade maior, com uma camada de cana bem baixa, o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana.

8- Qual é a importância da lavagem da cana?
A lavagem, feita sobre as mesas alimentadoras, retira matérias estranhas à planta, como terra, areia etc., para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. A lavagem nunca é feita na cana picada, pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água.
Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução, ou mesmo, eliminação do sistema de limpeza da cana com água. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco, que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais, resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua.

9- Como é o preparo da cana?
A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira metálica que a transfere ao setor de preparo, etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e, conseqüentemente, a capacidade de moagem, bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo, obtendo-se uma extração maior.
O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas - dos quais o primeiro é apenas nivelador -, que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador.
O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que opera a uma velocidade periférica de 60 m/s, e tem por finalidade aumentar a densidade da cana, cortando-a em pedaços menores, preparando-a para o trabalho do desfibrador.

10- O que é o desfibrador?
O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. A velocidade periférica dos desfibradores, de 60 a 90 m/s, chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana.

11- O que vem após o preparo?
Após o sistema de preparo, a altura do colchão de cana é uniformizada por um equipamento chamado espalhador, que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha.
Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos, protegendo os equipamentos de extração, mais especificamente os rolos da moenda.
Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno, conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada.

12- Como funciona a calha de alimentação forçada?
Dentro desta calha, a cana forma uma coluna com maior densidade, favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e, conseqüentemente, a alimentação da moenda.
A cana é constituída de caldo e fibra. O açúcar, que é o produto que realmente interessa, está dissolvido no caldo; portanto, o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo.
Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão.

13- Como é a extração por meio da moagem?
A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido na cana. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos, submetidos à determinada pressão e rotação, sendo o volume gerado menor que o volume da cana.
O excesso volumétrico, desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço, deve ser deslocado, correspondendo a um volume de caldo extraído.
Um objetivo secundário da moagem, porém importante, é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica, que chegam a vender seus excedentes.
Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração, pelo deslocamento do caldo. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra; já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2,5 vezes e é fácil perceber que, se não houver algum artifício, as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum, mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço.
O artifício utilizado é a embebição.

14- Como funciona a moenda?
Cada conjunto de rolos de moenda, montados numa estrutura denominada "castelo", constitui um terno de moenda.
O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada, rolo superior e rolo de saída.
Normalmente, as moendas contam com um quarto rolo, denominado rolo de pressão, que melhora a eficiência de alimentação e a de extração.

15- O que é embebição?
É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente, aumentando a extração de sacarose. A embebição pode ser simples, composta, ou com recirculação. A eficiência aumenta da primeira para a última, porém, a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas.
Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno.
Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 94 a 97%, e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%.

16- O que é bagacilho?
Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de cana ou bagaço, denominados bagacilho.
A quantidade de bagacilhos deve ser controlada, uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas.
O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem, enquanto o caldo misto, já livre da maior parte dos fragmentos, é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool.

17- O que é extração por difusão?
É um processo pouco utilizado no Brasil, semelhante à moagem. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra.
O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita, a separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana, aproximadamente 3%; e a lixiviação, ou seja, o arraste sucessivo, pela água, da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas.
Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. Neste processo, é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%.
A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos, como no processo de moagem.

18- Como funciona a geração de energia nas usinas?
Após a extração do caldo, obtém-se o bagaço, constituído de fibra (46%), água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana, e o açúcar nele contido representa uma das perdas do processo.
O bagaço alimentará as caldeiras, onde é queimado, e a energia liberada transforma água em vapor. O vapor, com pressão média de 18 - 21 kgf/cm2, é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica.
Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores, desfibradores, moendas etc., bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria.
O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1,3 - 1,7 kgf/cm2) denominado vapor de escape, que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool.

19- E o que acontece com o caldo?
O caldo de cana obtido no processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas, solúveis ou insolúveis.
O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia, argila, bagacilho etc.), cujos teores variam de 0,1 a 1%. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados, contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade.
O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras. O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0,5 a 2 mm, localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). O material retido, constituído principalmente de caldo e bagacilho, retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno.
Atualmente, o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM, plana, rotativa, vibratória), que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0,2 a 0,7 mm), com uma eficiência da ordem de 60 - 80%. Também retorna à moenda o material retido.
Após o tratamento primário, a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão, permitindo um melhor controle químico do processo.
Apesar do tratamento preliminar citado, o caldo de cana contém, ainda, impurezas menores, que podem ser solúveis, coloidais ou insolúveis. Assim, ele passa por um tratamento químico, que visa principalmente à coagulação, à floculação e à precipitação destas impurezas, que são eliminadas por sedimentação.
É necessário, ainda, fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose.
O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. No segundo caso, a etapa de sulfitação não é obrigatória.

20- Para que serve a sulfitação do caldo?
Consiste na absorção do SO2 (anidrido sulfuroso), pelo caldo, baixando o seu pH original a 4,0 - 4,4. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui, em seu interior, pratos perfurados.
O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso, aspirado por um exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna.
Devido à grande solubilidade de SO2 na água, pode-se obter uma absorção de até 99,5% com este equipamento. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar, em fornos especiais.
A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor; a coagulação de colóides solúveis; a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio); e diminuir a viscosidade do caldo e, conseqüentemente, do xarope, massas cozidas e méis, facilitando as operações de evaporação e cozimento.
O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar.

21- Para que serve a calagem?
Trata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo, elevando o seu pH a valores da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem é realizada em tanques ou em linha, num processo contínuo, objetivando o controle do pH final.
O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 - 6° "Baumé", antes de ser adicionado ao caldo.
Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo, a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio, produtos estes que, ao sedimentar, arrastam consigo impurezas presentes no líquido.
O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.000 g/TC, segundo o rigor do tratamento exigido.

22- Por que o caldo é aquecido?
O aquecimento do caldo é realizado em equipamento denominado trocador de calor, constituído por feixe tubular, no qual passa o caldo, localizado no interior de um cilindro por onde circula vapor de água saturado.
O caldo é aquecido a aproximadamente 105°C, com a finalidade de acelerar e facilitar a coagulação e floculação de colóides e não-açúcares protéicos, emulsificar graxas e ceras, ou seja, acelerar o processo químico, aumentando a eficiência da decantação, além de possibilitar a degasagem do caldo.

23- O que é sedimentação?
É a etapa de purificação do caldo pela remoção das impurezas floculadas nos tratamentos anteriores.
Este processo é realizado de forma contínua em um equipamento denominado clarificador ou decantador, que possui vários compartimentos (bandejas) para aumentar a superfície de decantação, ou ainda em decantadores modernos de bandeja única.
A adição de polímeros em torno de 2 g/TC acelera a velocidade de decantação e favorece a obtenção de um caldo de melhor qualidade.
O caldo decantado é retirado da parte superior de cada compartimento e enviado ao setor de evaporação para concentração. As impurezas sedimentadas, com uma concentração de sólidos de aproximadamente 10°Bé, constituem o lodo, que normalmente é retirado do decantador pelo fundo e enviado ao setor de filtração, para recuperação do açúcar.
O tempo de residência do caldo no decantador, dependendo do equipamento empregado, varia de 45 minutos a 4 horas, e a quantidade de lodo retirada representa de 15 a 20% do peso do caldo que entra no decantador.

24- O que acontece com o lodo?
Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adição de, aproximadamente, 5 kg de bagacilho/TC, que agem como auxiliar de filtração.
Esta filtração visa recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo com que este retorne ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e é enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. É importante controlar a perda de açúcar na torta, pois seu valor não deveria ser superior a 1%.

25- O que acontece com o caldo clarificado?
O caldo clarificado obtido nos decantadores é submetido a um processo de concentração através da eliminação da água. A primeira etapa da concentração é realizada no evaporador, que opera de forma contínua.
O evaporador é formado por caixas, normalmente em número de quatro ou cinco, ligadas em série, de maneira que o caldo sofre uma concentração progressiva da primeira à última. Para isto, é necessário injetar vapor só na primeira caixa, pois a própria água evaporada irá aquecer o caldo nas caixas seguintes. Este procedimento, conseguido devido à diferença de pressão existente entre os corpos, é mantido por um sistema gerador de vácuo, ligado à última caixa.
O caldo apresenta, inicialmente, uma concentração de 14 - 16°Brix chegando, no final, a 60 - 68°Brix, quando recebe a denominação de xarope.

26- Para onde vai o xarope?
Após deixar os evaporadores, o xarope é enviado a outra etapa de concentração quando ocorrerá a formação dos cristais de açúcar, em virtude da precipitação da sacarose dissolvida na água. Há dois tipos de cristalização: a evaporativa ou cozimento e a cristalização por resfriamento.

27- Como é a cristalização por cozimento?
São utilizados equipamentos denominados cozedores, tachos etc., semelhantes às caixas dos evaporadores, que trabalham individualmente sob vácuo, de forma descontínua ou contínua.
A evaporação da água dá origem a uma mistura de 50% de cristais envolvidos em mel (solução açucarada) que recebe o nome de massa cozida.
A concentração desta massa cozida é de aproximadamente 91 - 93°Brix, e sua temperatura, ao ser descarregada, é de 65°C.
Dependendo das conveniências pode-se trabalhar com os sistemas de uma, duas ou três massas cozidas.

28- Como se dá a cristalização por resfriamento?
A massa cozida é descarregada dos cozedores nos chamados cristalizadores - tanques em forma de U, dotados de agitadores -, onde irá ocorrer o resfriamento lento, geralmente com auxílio de água ou ar.
Esta operação visa recuperar parte da sacarose que ainda se achava dissolvida no mel, pois pelo resfriamento haverá deposição da sacarose nos cristais existentes, aumentando o tamanho dos mesmos.

29- O que é a centrifugação do açúcar?
Dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o setor de centrifugação e é descarregada nas centrífugas. Estas são construídas por um cesto perfurado, fixado a um eixo e acionado por um motor que o gira a alta velocidade. A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da tela do cesto, ficando retidos, em seu interior, somente os cristais de sacarose.
O processo se completa pela lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior do cesto.
O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação do açúcar dissolvido ainda presente, até que se atinja um maior esgotamento do mesmo. A partir deste ponto, o mel passa a ser denominado mel final ou melaço e é enviado para a fabricação de álcool.
O açúcar descarregado das centrífugas apresenta alto teor de umidade (0,5 a 2%) bem como temperatura elevada (65 - 85°C) devido à lavagem com vapor.

30- Como se faz a secagem?
O resfriamento e a secagem do açúcar são realizados em um secador, um tambor metálico através do qual passa, em contracorrente, um fluxo de ar succionado por um exaustor.
Ao deixar o secador, com uma temperatura entre 35 e 40°C e umidade na faixa de 0,03 a 0,04%, o açúcar está pronto para ser enviado ao ensaque.
O ar passa pelo secador arrasta consigo uma pequena quantidade de pó de açúcar, sendo portanto necessária a lavagem deste ar para recuperação do açúcar arrastado, retornando-o posteriormente ao processo.

31- Qual é a próxima etapa?
Do secador, o açúcar é recolhido a uma moega com fundo afunilado, que o despeja de forma descontínua, diretamente no saco localizado em cima de uma balança, realizando, portanto, a operação de ensaque e pesagem. Máquinas de costura industriais realizam o fechamento do saco, que, então, está pronto para a armazenagem.
O açúcar é armazenado em sacos de 50 kg e em locais previamente determinados, facilitando o controle de qualidade.
A eficiência global dos processos de fabricação de açúcar e álcool está em média em torno de 87%.

32- Como se fabrica o álcool?
No Brasil, além do açúcar e do melaço, o caldo da cana é utilizado também na produção de álcool.
O álcool é obtido após a fermentação do caldo ou de uma mistura de melaço e caldo, através de um processo bioquímico. Mas, antes de ser enviado ao processo fermentativo, este caldo deve receber um tratamento de purificação.

33- Como é feito este tratamento?
Após passar pelo tratamento inicial, o caldo deverá passar pela pasteurização com aquecimento e resfriamento imediato. Um tratamento mais completo do caldo implica adição de cal, aquecimento e posterior decantação, tratamento semelhante ao utilizado na fabricação de açúcar.
Em geral, o resfriamento do caldo é realizado em duas etapas:
a) Fazendo-se passar o caldo quente por um trocador de calor regenerativo) em contracorrente com o caldo misto frio, onde o caldo misto é aquecido e o caldo para destilaria é resfriado (60°C).
b) Resfriamento final até aproximadamente 30°C, normalmente realizado em trocadores de placas utilizando água em contracorrente, como fluido de resfriamento.
Livre de impurezas (areia, bagacilho etc.) e devidamente esterilizado, o caldo está pronto para ser encaminhado à destilaria.

34- O que é o mosto?
O mosto é uma solução de açúcar cuja concentração foi ajustada de forma a facilitar a sua fermentação. Basicamente é constituído pela mistura de méis e caldo, com uma concentração de sólidos de 17 a 22°Brix. Caso haja necessidade, usa-se água para o ajuste do Brix.

35- Como é feita a fermentação?
O processo de fermentação mais utilizado nas destilarias do Brasil é o Melle-Boinot, cuja característica principal é a recuperação de leveduras através da centrifugação do vinho.
Esta levedura recuperada, antes de retornar ao processo fermentativo, recebe um tratamento severo, que consiste em diluição com água e adição de ácido sulfúrico até, normalmente, pH = 2,5, ou mais baixo (pH = 2), no caso de haver infecção bacteriana.
Esta suspensão de fermento diluído e acidificado, conhecido na prática com o nome pé-de-cuba, permanece em agitação por 1 a 3 horas, antes de retornar á dorna de fermentação.
É na fase de fermentação que os açúcares são transformados em álcool. As reações ocorrem em tanques, denominados dornas de fermentação, onde se misturam o mosto e o pé-de-cuba na proporção de 2 por 1, respectivamente. O mosto é alimentado nas dornas em um tempo entre 4 e 10 horas.
Os açúcares (sacarose) são transformados em álcool. Durante a reação, ocorre intensa liberação de gás carbônico, a solução aquece-se e ocorre a formação de alguns produtos secundários como álcoois superiores, glicerol, aldeídos etc.
O tempo de fermentação varia de 4 a 12 horas. Ao final deste período, praticamente todo o açúcar já foi consumido, com a conseqüente redução da liberação de gases.
Ao terminar a fermentação, o teor médio de álcool nestas dornas é de 7 a 10%, e a mistura recebe o nome de vinho fermentado.
Devido à grande quantidade de calor liberado durante o processo e à necessidade da temperatura ser mantida baixa (34°C), é preciso realizar o resfriamento do vinho, circulando água em serpentinas internas às dornas, ou em trocadores de calor, por onde o vinho é bombeado continuamente com água em contracorrente.
Atualmente, este processo de fermentação é realizado de forma descontínua ou contínua, em dornas abertas ou fechadas. Nestas últimas, procede-se à lavagem dos gases de saída para recuperação do álcool evaporado pela passagem através de uma torre e por absorção do álcool em água, que é retornada ao processo.

36- O que ocorre depois da fermentação?
O vinho é enviado às separadoras centrífugas para recuperação do fermento. O concentrado do fermento recuperado, denominado leite de levedura, retorna às cubas para o tratamento. A fase leve da centrifugação, ou vinho "delevedurado", é enviada para as colunas de destilação.

37- Como é feita a destilação?
O vinho que vem da fermentação possui, em sua composição, 7 a 10°GL (% em volume) de álcool, além de outros componentes de natureza líquida, sólida e gasosa.
Dentro dos líquidos, além do álcool, encontra-se a água com teores de 89 a 93%, glicerina, álcoois homólogos superiores, furfural, aldeído acético, ácidos succínico e acético etc., em quantidade bem menores. Já os sólidos são representados por bagacilho, leveduras e bactérias, açúcares não-fermetescíveis, sais minerais, matérias albuminóides e outros, e os gasosos, principalmente pelo CO2 e SO2.
O álcool presente neste vinho é recuperado pela destilação, processo que se utiliza dos diferentes pontos de ebulição das diversas substâncias voláteis presentes, separando-as. A operação é realizada com auxílio de sete colunas distribuídas em quatro troncos: destilação propriamente dita, retificação, desidratação e debenzolagem.
A destilação é processada em três colunas superpostas: A, A1 e D. Nestas, o etanol é separado do vinho (inicialmente com 7 a 10°GL) e sai com a flegma (vapores com 40 a 50°GL). A destilação elimina ainda impurezas (ésteres e aldeídos).
O vinho é alimentado no topo da coluna A1, descendo pelas bandejas e sofrendo a epuração, sendo a flegma retirada no fundo desta (bandeja A16) e enviada à coluna B.
Os voláteis, principalmente ésteres 9 e aldeídos, são concentrados na coluna D e retirados no seu topo, sendo condensados em dois condensadores R e R1, onde uma fração deste líquido (90 a 95%) retorna ao topo D e outra é retirada como álcool de 2ª, com graduação de aproximadamente 92°GL.
A coluna A tem por finalidade esgotar a maior quantidade possível de álcool do seu produto de fundo, que é denominado vinhaça.
A vinhaça, retirada a uma proporção aproximada de 13 litros para cada litro de álcool produzido, é constituída principalmente de água, sais, sólidos em suspensão e solúveis e é utilizada na lavoura como fertilizante, sendo seu calor parcialmente recuperado pelo vinho em um trocador de calor. A sua graduação alcoólica não deve ser superior a 0,03°GL.
O aquecimento do sistema é realizado pela injeção de vapor (escape ou vegetal) no fundo da coluna A, ou indiretamente através do trocador de calor A2.

38- O que é o sistema de retificação?
A finalidade deste sistema, composto pelas colunas B1 e B, é concentrar a flegma a uma graduação de aproximadamente 96°GL e proceder a sua purificação com a retirada das impurezas que a acompanham, como álcoois homólogos superiores, aldeídos, ésteres, aminas, ácidos e bases.
A flegma é alimentada na coluna B onde é concentrada e purificada, sendo retirada, sob a forma de álcool hidratado, duas bandejas abaixo do topo da coluna. Os voláteis retirados no topo de B passam por uma seqüência de condensadores E, E1 e E2, onde parte do calor é recuperada pelo vinho, uma fração do condensado é reciclada e outra retirada como álcool de 2ª.
Do fundo de B1, é retirada uma solução aquosa chamada flegmaça, solução que foi esgotada em B1 e é reciclada no processo ou eliminada. Os álcoois homólogos superiores, denominados óleos e alto, são retirados de bandejas próximas à entrada da flegma. O óleo alto retorna à dorna volante e o óleo fúsel é resfriado, lavado, decantado e armazenado para posterior comercialização.
O aquecimento da coluna é realizado pela injeção de vapor, como na epuração.

39- Como ocorre a desidratação?
O álcool hidratado, produto final dos processos de epuração (destilação) e retificação, é uma mistura binária álcool-água que atinge um teor da ordem de 96°GL. Isto ocorre devido à formação de uma mistura azeotrópica, fenômeno físico no qual os componentes não são separados pelo processo de destilação.
Este álcool hidratado pode ser comercializado desta forma ou pode sofrer um processo de desidratação descrito a seguir.
Na coluna de desidratação C, o ciclohexano é adicionado no topo. Este produto tem a capacidade de formar uma mistura azeotrópica ternária, ciclohexano-água-álcool, com ponto de ebulição inferior ao do álcool anidro, portanto o álcool é retirado no fundo da coluna com aproximadamente 99,7°GL.
Esta mistura azeotrópica ternária retirada do topo é condensada e encaminhada a um decantador instalado na parte superior do corpo da coluna, onde se formam duas fases, uma superior, rica em ciclohexano, que retorna à coluna, e outra inferior, rica em água, que é enviada à coluna de recuperação de ciclohexano (P).
O aquecimento desta coluna é realizado de forma indireta, através de vapor, em um trocador de calor (L).

40- Como se recupera o solvente?
Através da coluna P, o ciclohexano é recuperado no topo e reciclado à coluna C, enquanto a mistura água-álcool é retirada pelo fundo e enviada à coluna B1. Desta forma, o ciclohexano arrastado é recuperado, sendo necessária apenas uma pequena reposição. O aquecimento da coluna é realizado de forma direta.

41- Como é feita a armazenagem do álcool?
Os álcoois produzidos, hidratado e anidro, são quantificados através de medidores de vazão ou tanques calibrados e são enviados para armazenagem em tanques de grande volume, situados em parques de tanques, onde aguardam sua comercialização e posterior remoção por caminhões.